Un algorithme aide les entreprises à définir la stratégie optimale pour recycler et remettre un produit usagé à neuf

Le remanufacturing consiste à remettre un produit usagé à neuf, tandis que le recyclage transforme d’anciens produits en nouvelles matières premières. Ces deux stratégies font partie des méthodes de récupération des produits, qui permettent aux entreprises de réduire leurs déchets et leur impact environnemental. Par exemple, le groupe Xerox a modifié ses pratiques entre 2020 et 2024 : la part du remanufacturing est passée de 11 % à 6 %, tandis que celle du recyclage a varié de 74 % à 81 %. Ces ajustements reflètent une recherche d’équilibre entre rentabilité, réglementations et attentes des consommateurs. Les entreprises doivent constamment adapter leurs stratégies en fonction des coûts, de la demande et de la concurrence pour optimiser leurs résultats.

Des chercheurs ont développé un algorithme capable d’aider les entreprises à choisir la stratégie de récupération des produits la plus rentable sur le long terme. Leur modèle prend en compte dix stratégies possibles, allant de l’absence totale de récupération à une récupération complète, en combinant remanufacturing et recyclage. L’objectif est d’éviter les changements fréquents de stratégie, souvent dictés par des contraintes immédiates plutôt que par une vision durable. Par exemple, dans le secteur automobile, des acteurs comme Stellantis ou Caterpillar ajustent régulièrement leurs approches en fonction des coûts et des réglementations, comme le montre leur passage du remanufacturing au recyclage pour les batteries de véhicules électriques.

Les fabricants d’équipements d’origine (comme Valeo) sont en concurrence avec des remanufacturiers indépendants (comme Borg Automotive ou Terrepower) sur le marché de la remise à neuf des produits usagés. Ces derniers se concentrent uniquement sur le remanufacturing, tandis que les fabricants d’origine peuvent choisir entre remanufacturing, recyclage ou une combinaison des deux. La décision dépend de plusieurs facteurs : les coûts de production, de collecte, de recyclage et de remise à neuf, l’efficacité des matériaux recyclés, ainsi que la disposition des consommateurs à payer pour des produits recyclés ou remis à neuf. Par exemple, le coût du remanufacturing d’une batterie de véhicule électrique représente environ 50 % du prix d’une batterie neuve, contre 20 % pour le recyclage.

L’Union européenne vise à doubler la circularité (part des matériaux recyclés ou réutilisés) à 24 % d’ici 2030. Cependant, les politiques actuelles, comme la responsabilité élargie du producteur ou les objectifs de collecte fixés par le Parlement européen (65 %), n’ont pas toujours l’effet escompté. Par exemple, la concurrence des remanufacturiers indépendants peut inciter les fabricants d’origine à privilégier le recyclage plutôt que le remanufacturing, comme l’a fait Stellantis entre 2022 et 2023 pour ses batteries, où le recyclage est passé de 28,9 % à 43,4 %, tandis que le remanufacturing reculait de 45,6 % à 38,1 %. Ces ajustements montrent que les politiques ne garantissent pas toujours une augmentation de la circularité.

Pour limiter l’impact de la concurrence et maximiser la rentabilité, les fabricants d’origine peuvent adopter plusieurs stratégies. Ils peuvent concevoir des produits plus faciles à recycler ou à remettre à neuf, renforcer leur image de marque (comme Volvo), ou encore collaborer avec des remanufacturiers indépendants en les acquérant (comme Caterpillar). Ces actions augmentent en moyenne la rentabilité de la chaîne d’approvisionnement de 7,1 %, mais ne sont pas toujours meilleures pour l’environnement, comme le montrent 25 % des cas étudiés. L’enjeu est donc de trouver un équilibre entre performance économique et impact écologique.